注塑成型是一種將塑料原料轉化為特定形狀制品的加工工藝，核心是利用塑料的熱塑性，通過加熱熔融、高壓注射、冷卻定型實現批量生產。其基本流程包括原料準備、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模六大環節。首先，將顆粒狀或粉狀塑料原料(如PP、ABS、PC等)加入注塑機料斗，經螺桿輸送至料筒，在加熱圈(溫度根據材質設定，如PP約180-220℃，PC約260-300℃)作用下熔融成黏流態，此過程稱為塑化。

　　塑化后的熔體在螺桿推動下，以高壓(通常50-150MPa)和高速注入閉合的模具型腔，填滿型腔后需維持一定壓力(保壓)，防止熔體因冷卻收縮產生凹陷。隨后模具通過冷卻水循環降溫，使熔體固化成型，冷卻時間占整個周期的50%-70%，直接影響生產效率。最后模具打開，由頂出機構將制品推出，完成一次成型循環。

　　注塑機是核心設備，由注射系統(螺桿、料筒)、合模系統(模板、油缸)、液壓系統和控制系統組成，其規格按鎖模力(噸)和注射量(克)劃分。模具則決定制品形狀，由型腔、型芯、澆口、流道等構成，需與原料特性匹配(如高黏度原料需較大澆口尺寸)。該工藝適用于形狀復雜、精度要求高的塑件批量生產，廣泛應用于汽車、電子、日用品等領域，關鍵指標包括尺寸精度、表面質量和生產穩定性。