所謂萬變不離其宗，了解塑料托盤制造工藝，是塑料托盤的“底層”知識，尤其如果對托盤有特殊要求，需要進行定制化開發設計，了解這些更有利于從整體上找到合適的方案。

　　本文中，我們將介紹以下幾種塑料托盤的生產工藝：

　　注射成型塑料托盤

　　熱成型塑料托盤

　　吹塑塑料托盤

　　壓塑成型塑料托盤

　　旋轉成型塑料托盤

　　這些基本包括了目前市場上能見到的種類。

　　我們面對的物質世界，按照分子量的大小，物質可以分為低分子、中等分子和高分子，氫的分子量是2，氧是32，砂糖的分子量為342，橡膠和蛋白質等的分子量超過10000，塑料也被稱為“樹脂”，是模仿天然樹脂的高分子化合物，分子量從1萬至幾百萬，性能差異巨大，尤其熱塑性能，分子量低的，熱熔性流動性好，可以適應更多工藝要求，高分子量乃至超高分子量材料，熱熔性流動性差，所以會采取不同的加工工藝處理。

　　1、高壓注射成型塑料托盤

　　高壓注射成型最常見到的塑料成型工藝，我們平常說的注塑工藝，基本指的是這種，我們日常生活見到的大部分塑料制品，包括各種塑料的電器部件，很多都是用這種工藝制造的，原料主要是ABS、PP和PE，托盤對于注塑(注射成型塑料工藝的簡稱)這種工藝來說，是相對較大的產品(設想一件成型物品尺寸超過1米，重量20公斤甚至更重)，一方面需要強大的壓力使得塑料液體布滿整個型腔，另一方面，要熱熔塑料有良好的流動性，所以，注塑成型的塑料材料，分子量都不能太大。

　　高壓注射成型工藝生產的塑料圖片，形式多樣，外觀漂亮，可以一次成型，也可以組裝、焊接的方式追求更復雜的形狀和功能，還可以預埋、組裝鋼管等其它材料，改善整體性能。

　　高壓注塑托盤可以勝任各種形狀和形式，是目前塑料托盤的主流生產工藝;

　　高壓注射成型托盤的缺點也是由于分子量小，材料強度較低，抗沖擊性和耐候性都不高，斷裂后無法修復。

　　2、低壓發泡注射成型塑料托盤

　　塑料熔液在注入型腔之前，混合惰性氣體和發泡劑，讓塑料發泡充滿整個型腔，成型后整體重量較輕，強度較好，這就是低壓注塑工藝。

　　低壓注塑(LPIM)工藝很適合制造托盤這種大型產品，有非常好的強度重量比，制成品整體重量同樣載荷要求的塑料托盤低30%，其表皮致密和中空蜂窩結構，整體強度也很好。

　　但是這種托盤的托盤的表面抗沖擊性能不強，有企業為了增加在表面抗沖擊性，噴涂一種裝甲漆，解決問題但制造成本也很高。

　　3、熱成型塑料托盤

　　塑料粒子加熱擠出成片材，或使用塑料板材加熱至加工溫度，然后用空氣正壓或負壓，讓塑料材料依照模具形狀成型，我們通常說的吸塑，是真空成

　　型，也有壓力成型法，真空成型工藝簡單，壓力成型制品美觀度好，可以追求更好的表面紋理，這兩種統稱熱成型工藝。

　　所以，熱成型工藝可以分兩個步驟，板材和熱成型分開，也可以邊擠出邊成型，前者由專業板材制造企業，材料性能更好或者可以多層材料，缺點是兩次所耗費能源較高。

　　熱成型工藝對材料的流動性要求不高，所以可以用超高分子量材料制造抗沖擊性能和耐磨性能非常優秀的托盤，成型前可以加鋼管等提高產品性能。

　　熱成型工藝制造的塑料托盤具有空腔結構，腔內容易積水，所以露天存放時要加蓋遮雨。

　　4、吹塑成型塑料托盤

　　吹塑托盤的加工工藝與熱成型工藝有很多相同點，他們都需要將塑料粒子加熱到合適溫度擠出，區別是吹塑擠出環形，而熱成型擠出片材。

　　吹塑所使用的材料也與熱成型工藝所使用的材料相同。

　　吹塑是正壓力成型，制成品的美觀度好，細節豐富。

　　缺點是成型前不能附加鋼管等加強結構，由于塑料材料的抗蠕變變形能力差，長期負載后會產生不可逆變形，最終喪失使用性能。

　　5、模壓成型塑料托盤

　　將塑料材料或塑性混合材料放入模具中，加壓熔化至冷卻成型，這個過程為模壓成型工藝，模壓成型工藝成本較低，可以添加纖維等材料來提升性能，可以大規模使用回收材料，可以生產形狀相對簡單的托盤。

　　6、旋轉成型(滾塑)塑料托盤

　　將細微粒料裝入模具，加熱并旋轉模具，讓熔融的塑料均勻附著在模具上，冷卻脫模，是為旋轉成型工藝(滾塑)。

　　旋轉成型對塑料的流動性要求較低，但加熱和生產效率是其成本瓶頸，目前市場上已較少采用這種工藝制造托盤。

　　總結

　　無論采用哪種工藝生產塑料托盤，選用產品更應關注的產品性能本身，除了托盤必要的載荷要求外，比較容易被忽略的抗沖擊性能、抗蠕變變形性能等，需要重點考慮，而注塑、吸塑和吹塑等工藝，是相對工藝成熟，成本合理的選擇。